На сегодняшний день на заводе идет постановка на производство новой модели полувагона модели 12-21-53. Его разработали по заказу Федеральной грузовой компании – одного из крупнейших операторов грузовых железнодорожных перевозок в России. Это 88-кубовый полувагон на тележках с нагрузкой на ось в 23,5 тонны. Работу начали в феврале, на сегодняшний момент проведены приемочные испытания опытного образца. Сертификат был получен в октябре, до этого полным ходом шла подготовка производства к серийному выпуску.
По словам заместителя главного конструктора Дениса Гаврикова, изначально для данной модели было разработано техническое задание, затем конструктора, зная параметры будущего вагона, приступили к разработке, начав с создания 3D – модели. После предварительных расчетов начинается разработка рабочих чертежей, которые потом попадут в структурные подразделения. На базе этих чертежей создается опытный образец. Потом результаты расчетов подтверждаются натурными испытаниями. Процент расхождения расчетов и испытаний обычно оказывается в пределах 3%.

Удивительно, но инженерами-конструкторами на заводе в большинстве работают женщины: такое дело требует большого терпения, усидчивости, внимательности. Инженер-конструктор Елена Киперман рассказала, что она занимается расчетами на прочность спроектированной модели вагона в соответствии с требованиями ГОСТа.
Она выявляет точки наибольшего напряжения в конструкции. Расчетчики могут посмотреть, как ведет себя модель в зависимости от разных сочетаний эксплуатационных нагрузок. Если какие-то узлы не выдерживают, подается команда конструкторам, чтобы они модель доработали, исправили недочеты. Так процесс проектирования может занять до четырёх месяцев. Сам расчет нагрузок иногда длится два часа, а порой доходит и до двух суток, когда модель объемная.

По словам ведущего инженер-технолога отдела главного технолога Ирины Алтасиной, большинство деталей и узлов вагона на заводе изготавливают самостоятельно, лишь некоторые приходится заказывать.

Технологические процессы все время усовершенствуются, меняются ГОСТы, соответственно, детали нужно полностью модернизировать. Контроль за этим осуществляет технолог. Между тем в одном вагоне насчитывается около 1,5 тыс. деталей, и за каждую есть свой ответственный.
Например, в бюро по обработке металлов давлением и термообработке занимаются заготовительным производством. В основном здесь делают заготовки для будущих деталей. Эти заготовки рождаются под давлением прессов, с помощью молотов, ножниц и термообработки. В чертежах указывается, что некоторые детали должны соответствовать определённому количеству единиц твердости.

Калибры, шаблоны, трафареты, сборка мелких узлов, разработка приспособлений для большей производительности деталей и облегчения труда – область ответственности бюро сборочно-сварочной оснастки.
В секторе механизации занимаются линией профилирования для повышения эффективности и облегчения труда. Здесь разрабатывают различные автоматизированные грузоподъемные приспособления, гидравлические и пневматические устройства и многое другое. Одна из последних разработок – профилирующая машина, которой заводчане дали название «Ламборджини». На ней прокатывают профили, чтобы получить необходимую конфигурацию металлического изделия. Работники шутят, что приспособление чуть дороже, чем иномарка – 17 млн рублей. Машина получила свое название из-за высокой производительности и скорости прокатки профилей.

Все важные чертежи технологической оснастки хранятся в архиве, который ведется с самого основания производства, то есть с 1941 года. Здесь насчитывается около 2 млн чертежей. В архиве можно найти описание множества технологических процессов для каждой отдельно взятой модели вагона. Некоторые документы скопированы с помощью микрофильмирования. Для ведения учета чертежей используют специальную компьютерную программу.

Разработанные конструкторами и выверенные технологами чертежи направляются в цеха. В инструментальном цехе изготавливают и ремонтируют шаблоны, различные калибры, штамповую оснастку. Здесь также ремонтируют и модернизируют готовые штампы. Что касается оборудования, то для нарезки штампов используется одно из наиболее современных приспособлений - фрезерный пятикоординатный станок MIKRON. На нем вырезают по координатам необходимые фигуры по штамповой оснастке. Также в цехе можно заметить большое количество более простых фрезеровочных и токарных станков.

В ремонтно-механическом цехе производят ремонт оборудования, на котором делают оснастку: прессов, агрегатных станков и многого другого. Кроме того, здесь изготавливают сборочно-сварочную оснастку: стенды, кантователи и другую крупногабаритную механизированную оснастку для изготовления деталей и узлов вагонов.
Робототехнический комплекс – гордость завода. Заместитель главного технолога Павел Рожков показал, как изготавливают крышку люка грузового вагона.

На сварочно-сборочном производстве тоже используется современное автоматизированное оборудование. Весь процесс управляется с компьютера. Манипулятор подает, например, черновую ось на различные позиции, где ее оттачивают, шлифуют, колеса растачивают, происходит запрессовка и на выходе получается готовая колесная пара. В месяц таких колесных пар может быть произведено около 2400 штук. Это при том, что месячный план по вагонам – около 700 вагонов.
Рядом расположен рамно-заготовительный участок, на котором происходит постановка рамы на тележку. Дальше конструкция едет в вагоносборочный цех, где рабочие устанавливают стены вагона, обваривают кузов и отправляют его на покраску. В обшивочно-малярном цехе вагон грунтуют, окрашивают, наносят логотипы, согласно договору, обязательные знаки и надписи. Здесь же есть небольшой заготовительный участок, где «припаркована» профилегибочная машина «Ламборджини».

В малярном цехе производят окраску вагона согласно договору, наносят необходимые логотипы, затем вагон отправляется на выставочные пути и проходит сдачу в ООО «Инспекторский центр «Приемка вагонов и комплектующих».
От условий контракта зависит, по сколько вагонов формируется одна партия: например, по 50, 100 или 200 штук. Все зависит от потребностей заказчика. Например, в 2017 году был случай, когда заказали партию из 3000 вагонов.
Так грузовой вагон проходит непростой путь от чертежей на бумаге до постановки на производство и выпуска в серию. Цикл сборки одного вагона – сутки, казалось бы, куда проще. Но за этим показателем стоят годы планомерного развития производства и кропотливый труд каждого отдельно взятого специалиста. Компания не стоит на месте: за 2013-2018 гг. предприятием получено 22 патента на полезную модель, в настоящее время ещё семь заявок находится в ФГБУ «Федеральный институт промышленной собственности» (ФИПС) на стадии экспертизы.

В конце прошлого века завод ушел от своей исторической специализации и стал разрабатывать и выпускать грузовые вагоны других типов. Сейчас в товарной линейке завода – 16 моделей вагонов. Это полувагоны, вагоны-цистерны, железнодорожные платформы для перевозки всевозможных видов грузов.
Акционерное общество Алтайского вагоностроения с долей рынка 12 % занимает третье место в России. Входит в состав холдинговой компании «СДС-Маш». Производственная мощность – до 10 тыс. вагонов в год при одновременном изготовлении четырех моделей. В актуальной линейке продукции – 16 моделей вагонов для перевозки широкой номенклатуры грузов. Продукцию АО «Алтайвагон» выбирают операторы грузовых железнодорожных перевозок России, Казахстана, Беларуси, Балтики.